Produto principal da vitrine de biocombustíveis exposta pela queda do petróleo, o etanol tem exigido das usinas disciplina – e novos estudos – para manter o Brasil na vanguarda mundial de fabricação do produto. Os avanços na indústria são alternativas para aumentar produção e produtividade do álcool a ser tratada pela matéria. Entre os desenvolvimentos responsáveis por ganhos, também na fabricação de açúcar, estão os processos de fermentação.

Tradicionalmente as destilarias e usinas brasileiras usam o sistema descontínuo ou de batelada alimentada, processo que começa a enfrentar concorrência do modelo contínuo.

Na batelada alimentada, os tanques precisam ser esvaziados ao término de cada fermentação. Os sistemas contínuos funcionam sem parar do início ao final da safra – só há paradas se houver algum problema no processo. A alimentação da dorna e a retirada do produto ocorrem na mesma vazão.

Considerado por muitos pesquisadores uma evolução natural da batelada e uma ferramenta moderna de desenvolvimento da fermentação, o processo contínuo não é uma unanimidade no setor sucroalcooleiro. A polêmica contesta algumas vantagem oferecidas inicialmente pelo sistema.

Não há estatísticas exatas, mas os pesquisadores acreditam que hoje o processo contínuo seja responsável pela produção de 25% a 30% do etanol fabricado no Brasil – o sistema batelada domina o mercado das operações fermentativas.

Os sistemas contínuos pioneiros surgiram no Brasil em 1965 e foram intensificados cinco anos depois. Os projetos eram considerados de primeira geração e desprovidos de engenharia e cinética fermentativa.

Ainda de maneira rudimentar, os projetos de segunda geração apresentaram conceitos básicos de engenharia, aprimorados apenas na terceira geração, quando foi instalado o primeiro sistema contínuo em uma usina de açúcar e álcool: em 1990, na Açúcar Guarani.

O processo apresenta diferenças ao sistema tradicional. Além de operar ininterruptamente, a fermentação contínua tem quatro estágios ou até mais, porque a primeira dorna demanda conversão de 60% de ART.

Para o pesquisador Sílvio Andrietta, professor da Unicamp e consultor de projetos em fermentação, o contínuo apresenta algumas vantagens em relação ao sistema tradicional: economia de 30% a 40% no custo do reator, requer metade dos trocadores de calor usados, reduz aplicação de insumos e dispensa parte da mão-de-obra humana. “O investimento inicial é mais baixo”.

Mas Andrietta alerta que o processo contínuo exige maior capacitação dos profissionais envolvidos na fermentação e controle do processo mais adequado. Em alguns casos, a equipe técnica da usina deixa a conversão de ART passar para 90%. “Isso acontece por falta de conhecimento faz com que a levedura trabalhe em condições ruins de fermentação”, esclarece.

O professor também explica que, por não ter interrupções, o contínuo requisita habilitações do colaborador da usina para detectar problemas operacionais no sistema com rapidez. Se houver demora, as conseqüências podem ser graves. A correção de um defeito pode levar seis horas. Há perda de açúcar durante todo esse tempo.

Outro requisito importante para o sucesso de um sistema contínuo é um ajustado sistema de automação. Segundo Andrietta, nem todas as usinas julgam estes equipamentos necessários, o que pode gerar falhas.

Como a dorna trabalha 100% cheia, não há assepsia constante como realizado nas bateladas. O cuidado com contaminação deve ser, portanto, mais intenso. Especialistas recomendam uso de sistemas de lavagem de tetos nas dornas. “O contínuo é mais dinâmico e exige atenção redobrada. Se não houver precisão, recomendo que a usina opere com batelada”.