Edição 105 – 2006
Planta controlada à distância
COI da Usina Caeté-Volta Grande: tomada de decisão em poucos minutos
Unificação dos controles automatizados da usina em uma única sala pode proporcionar redução de paradas, rapidez nas decisões e aumento de eficiência.

Sentado em uma cadeira de frente a um conjunto de 14 estações de operação (interface homem-máquina), 28 telas de supervisórios e 9 monitores de vídeo (com quatro imagens cada), o superintendente industrial da Usina Caeté - Unidade Volta Grande, Sebastião Lima da Costa consegue identificar qualquer problema na planta que prejudica a atividade normal do processo. Sem sair de uma sala localizada na região central da área industrial da usina, Costa, reunido com um grupo de operadores, detecta a deficiência e determina as ações corretivas – operação que demanda poucos minutos.

Com 18 anos de experiência na área industrial de usinas de açúcar e álcool, Sebastião Lima da Costa nunca havido tomado decisões com tanta rapidez. Até o início da safra 04/05, um hipotético problema na casa de força exigia uma consulta por todas as áreas automatizadas do processo – moendas, caldeiras, geração de energia, fábrica de açúcar e destilaria. Alguns setores estão localizados a até 500 metros de distância da estrutura gerencial – e diversas vezes dificuldades de comunicação por rádio ou telefone requeriam deslocamentos até as salas de controle afastadas.

Após coletar as informações, os dados de cada área eram confrontados para a identificação do problema – só após este processo a decisão era tomada, e individualmente. Desde o ano passado, porém, a Caeté – Volta Grande – localizada em Conceição das Alagoas (MG) – integrou o sistema de automação das unidades que constituem o processo em um Centro de Operações Integradas (COI), responsável pela supervisão, controle e operação de todas as áreas a partir de uma única sala.

O monitoramento contínuo e integrado permite tomadas de decisões em tempo próximo do real. “Hoje, em uma sala identificamos o problema, reunimos o grupo de operadores e, juntos, decidimos o que fazer. Além de proporcionar a avaliação de decisões em equipe, o COI reduz o tempo de tomada de decisão em menos da metade”, explica Costa.

A Usina Volta Grande atualmente processa a segunda safra com o COI, que controla o processamento de 3,2 milhões de toneladas de cana.
Os principais benefícios do COI 

• Redução dos custos de manutenção. A maior facilidade de localização de defeitos no sistema torna mais eficientes os procedimentos de manutenção;

• Simplificação dos procedimentos de manobra e conseqüente redução de custos. O operador do COI pode realizar as manobras de todo o sistema  de distribuição, evitando deslocamento de pessoal;

• Automação do fluxo de informações. O registro em tempo real das informações provenientes da rede  reduz a comunicação escrita e verbal relativas ao gerenciamento do sistema elétrico, resultando em agilização e menores custos;  

• Aumento da eficiência e produtividade;

• Aumento do desempenho operacional dos processos produtivos;

• Redução do tempo de tomada de decisões, pois quando as informações são disponibilizadas de maneira dinâmica e associadas ao “expertise” se transformam em conhecimento conseqüentemente em sabedoria, possibilitando assim decisões mais assertivas e no tempo exato;

• Redução de variabilidade dos processos, sistemas mais seguros e controle otimizados;

• Melhoria da qualidade dos produtos finais, pois quando projetados e utilizados adequadamente os sistemas automatizados permitem produção seriada com melhor grau de qualidade;

• Redução do “Downtime” também chamado de disponibilidade operacional, ou seja, os equipamentos que possuem um grau adequado de automação podem produzir continuamente, com menor índices de paradas não programadas.

• Informações obtidas por meio dos sistemas automatizados ainda podem ser armazenadas e utilizadas para análises de falhas e defeitos, para gerenciar os ativos, facilitando assim os processos de manutenções futuras.
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