| Reportagem de Capa – Edição 82
de Novembro/Dezembro de 2003
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Desmonte virtual
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| Vista como um “mal necessário”, manutenção pode ter tempo e custos reduzidos por sistemas informatizados de gerenciamento | |
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| Considerado o maior produtor mundial de cana, açúcar
e álcool, o Brasil possui as principais tecnologias de desenvolvimento
do setor sucroalcooleiro – característica que se limita
apenas aos meses do ano utilizados para o processamento da colheita.
A pujança demonstrada no período de atividade intensa
é substituída por um arcaísmo durante a entressafra,
época em que os equipamentos mais importantes das unidades
precisam ser trocados ou reparados. Quando a safra é encerrada, normalmente há um desmanche geral na maior parte das usinas, para a realização da manutenção preventiva, prática de substituição dos equipamentos antigos por aparelhos novos. As unidades ainda são adeptas também de um tipo de um procedimento que prioriza o uso das máquinas até o seu desgaste total – este processo é classificado como corretivo e pode causar estresse, perdas e custos maiores. Ainda prevalece nas usinas brasileiras a idéia de que a manutenção é sempre um expediente relacionado a custos em detrimento de investimentos. “Atualmente o setor de manutenção industrial ainda é visto como ‘o mal necessário’ para muitas empresas, dificultando sobremaneira a implementação de novas metodologias. Para as unidades do setor sucroalcooleiro esta realidade ainda se mantém, existindo também a necessidade de se romper o velho paradigma de que a manutenção está relacionada a despesas”, observa Marcelo Wilson Anhesine, engenheiro da Ancora Consultores. Predomina entre as unidades sucroalcooleiras a tese que reconhece um investimento apenas em uma nova instalação ou em modificações que agreguem valor ao parque industrial. Não é relevado o princípio que manter significa preservar as condições operacionais de projeto - a não realização das atividades de manutenção degrada os meios de produção, o que pode comprometer a sua confiabilidade no período da safra. De acordo com o engenheiro de manutenção Artur Kiryu, os profissionais gastam maior parte do seu tempo cuidando das máquinas em vez de se preocuparem com a qualidade do processo e do produto. “Por este motivo, provavelmente é o maior custo da manutenção. Nestes tempos difíceis, com estreitas margens de lucro, este cenário é aterrorizante”. Para Anhesine a tendência do setor aponta para um movimento lento de modernização. “Este rompimento somente será possível a partir do momento que a direção da empresa passar a ter uma visão sistêmica entendendo que a produção necessita trabalhar de maneira integrada com o setor de manutenção industrial”. É um consenso entre os especialistas que cada tipo de manutenção se adapta melhor a uma empresa especificamente, mas o setor sucroalcooleiro precisa inicialmente conhecer as suas necessidades para depois definir qual alternativa escolher: preventiva, corretiva ou preditiva. “Na década de 60, essa era a questão em moda. Atualmente devemos reformular esta discussão”, sugere Kiryu. O melhor tipo de manutenção deve ser determinado de acordo com o desempenho esperado (confiabilidade) do equipamento e também com as conseqüências de uma eventual falha (inoperância temporária). “Esta filosofia está alinhada com a MCC (Manutenção Centrada em Confiabilidade), em que procura-se aplicar um determinado tipo de manutenção de acordo com as características das funções exercidas pelos equipamentos e sua importância no contexto do processo industrial”, detalha Kiryu. Os procedimentos desenvolvidos atualmente estão longe de contemplar as atividades recomendadas. Nos dias de hoje, pratica-se uma combinação entre a manutenção corretiva (urgente ou programável), preventiva e preditiva, determinada pela experiência ou “sentimento” dos profissionais envolvidos no processo. O ideal seria a construção de um planejamento de manutenção eficiente em que seja identificada a criticidade (A,B,C) dos equipamentos da planta, para determinar as necessidades de cada equipamento, medindo suas intervenções e verificando o intervalo entre as falhas (FMEA) e consequentemente verificando também o tempo de disponibilidade que o equipamento estava ativo e produzindo. |
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