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Edição 93 de Junho de 2005
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A era da informação
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| Atrás de otimização de processos para aumento da produção com redução de matéria-prima, usinas começam a experimentar os benefícios das tecnologias digitais de automação | |
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| Se o ser-humano tivesse a capacidade de incorporar
as tecnologias disponíveis atualmente aos diversos setores
industriais, provavelmente o Brasil teria saído das Olimpíadas
de Atenas, promovidas na Grécia no ano passado, com mais um
ouro no quadro geral de medalhas. Equipado com sistemas digitais de
automação, o corredor Vanderlei Cordeiro de Lima poderia
receber informações de uma possível invasão
da Maratona pelo fanático padre ensandecido e teria como agir
pro ativamente para se proteger do ataque que o impediu de vencer
a prova mais tradicional dos Jogos. O esporte e o homem em geral ainda não descobriram maneiras de utilizar tais dispositivos, mas algumas indústrias já estão usufruindo os benefícios proporcionados pela digitalização dos sinais transmitidos entre equipamentos automatizados, procedimento que já começa a despertar o interesse e os primeiros investimentos no setor de açúcar e álcool. A prevenção de problemas e a preparação para enfrentá-los são possíveis por meio de um procedimento de gerenciamento de ativos. Em síntese, um equipamento recolhe informações do processo controlado o tempo todo e alerta quando há alterações no sistema, que reúne condições de mandar um e-mail para o operador especializado – automatizada com princípios em wirelles, a plataforma pode ser acessada de qualquer lugar do mundo. “Com um simples clique de mouse, é possível observar todos os equipamentos e gerar relatórios”, sublinha o diretor da DLG Automação, Glauco Guaitioli. Hoje, o principal sinal de medição de processos é o 4 a 20mA equivalente ao percentual de 0% a 100%, muito característicos dos sistemas Hart, que, segundo cálculos de técnicos do setor sucroalcooleiro, predominam em cerca de 90% das usinas. “Mas, com esta tecnologia, se ocorrer um problema não é possível identificar qual é”, diz o diretor de marketing e gerente de produto da Smar, César Cassiolato. Neste sistema, uma planta grande, com 300 pontos automatizados, prevê 600 pares de fios. Para localizar o defeito, o sistema teria que investigar todos os cabos, com ajuda apenas, na maior parte dos casos, de um multímetro. A tecnologia digital, além de demandar apenas um par de fios trançados, oferece ao usuário riqueza de informações, que proporcionam, de acordo com especialistas ouvidos por Alcoolbrás, qualidade na medição e diagnóstico completo do equipamento. Riqueza de informações A tecnologia digital proporciona, tanto ao processo em geral quanto aos todos os instrumentos nele implantados, resolução e precisão de informações. Os principais dados revelados são: nome do fornecedor, data de fabricação, tempo de garantia, recomendações de manutenção preventiva, e o TAG - espécie de RG do equipamento na instalação automatizada. “A digitalização facilita muito o controle do instrumento”, testemunha o diretor da Authomathika Sistemas de Controle, Paulo Gallo. Além de oferecer maior quantidade de informações, os sinais digitais também disponibilizam os dados com maior rapidez. No processo 4 a 20mA, a transmissão sofre uma conversão no equipamento por meio de uma leitura do sensor, que a envia para um conversor digital analógico e gera corrente. No controlador, há mais uma conversão para a retomada da corrente 4 a 20 mA posteriormente transformada em informação digital. “Perceba que estou embutindo erros ao longo desta trajetória, desde o sensor até o controlador que vai tomar a decisão”, explica Cassiolato. No caso da tecnologia digital, o sistema transforma o valor de medição através de um transdutor e passa o sinal para o equipamento, a linguagem, já digital é inserida no barramento. Deste ponto até o elemento final que vai tomar a decisão não haverá mais erros de conversão. Se hipoteticamente um transmissor de pressão está habilitado para operar com a faixa de trabalho de 0 a 5 mil mm de H2O e está medindo 7 mil mm de H2O, ou seja, além do índice para qual foi especificado e projetado, por meio de uma sala de controle, um alarme poderia ser acionado. “Este tipo de alerta é ótimo para situações em que são necessárias intervenções rápidas num elemento final”, destaca o gerente da Smar. Nesta situação, o usuário pode colher informações do equipamento e obter respostas imediatas tanto para solucionar o problema quanto para prevenir a reincidência do defeito. Além do acompanhamento do movimento do equipamento ao longo do tempo, é possível saber se está na hora de promover manutenção, conhecer quanto o produto já excursionou. Uma das principais vantagens é o planejamento de interrupções indesejadas na produção. Em épocas de safra, com toneladas de cana sendo moídas por dia, uma parada não preparada pode causar impacto grande. Mas se a usina sabe que um equipamento pode apresentar problemas, é possível se programar.”Em resumo, a rede compara o que está sendo produzido com o valor desejado e promove ações corretivas. Mede temperatura, pressão e nível”, detalha Gallo. Com estas informações, o usuário confere se a malha de controle está adequada, se não está perdendo matéria-prima. “Com a transformação de um sinal que era simplesmente de corrente 4 a 20mA, agora o usuário tem condição de tomar decisão de forma mais lógica, mais precisa e tirar vantagens: otimização do processo, redução da matéria prima”, enumera Cassiolato. Outra vantagem citada é a simplificação da instalação, que dispensa o uso dos pares de fios comuns aos sistemas analógicos. O cabo detentor do sinal digital, que liga as transmissões, pode ser compartilhado por todos os equipamentos instalados no processo. O advento do microprocessador e dos barramentos de campo permitiram esta flexibilidade aos protocolos digitais. Além da simplicidade da instalação, aponta o diretor da DLG, outro ganho que deve ser considerado é a redução do custo com painéis. “Os cabos são ferramentas caras e a necessidade de uso destes equipamentos cai bastante com a tecnologia digital”. |
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