Mais do que manunteção, gerenciar ativos é hoje um importante processo de gestão estratégica de uma empresa, responsável por alinhar equipes de produção e de manutenção para se atingir uma mesma meta: o aumento da produtividade. “Isso é conseguido não só com a otimização do processo produtivo, mas com o aumento da disponibilidade e da confiabilidade dos ativos. O que comprova que o sistema de gerenciamento de ativos é apenas uma ferramenta, que deve se inserir no contexto da visão corporativa”, explica o coordenador de Engenharia de Manutenção, Arnaldo Spiller, da ABB Performance Services.

“Um sistema de manutenção deve ser avaliado pela sua capacidade de dar sustentação global, técnica e gerencial às estratégias de confiabilidade operacional exigidas pelo negócio como um todo e ao processo em questão para com os ativos físicos responsáveis pelo desempenho exigido”, complementa o diretor da SQL Brasil, Kleber Siqueira.

De acordo com o especialista em Sistemas também da ABB Performance Services, Ricardo Izumi, atualmente ainda existe uma falta de integração real entre o nível de chão de fábrica e o nível MES (Manufacturing Execution System). “É fato que a fronteira entre estes níveis não é, na prática, claramente definida”, diz. Em geral, os sistemas de chão de fábrica focados na manutenção – muitas vezes desenvolvidos por empresas de automação – monitoram a condição do equipamento através da medição de variáveis de operação, possuem configuração de alarmes e lógicas, que acionam gatilhos (triggers) de ações de manutenção. Estas são as funções mínimas desejáveis. A partir daí, entra em operação o próximo nível, ou seja, o sistema de gestão da manutenção, normalmente conhecido por CMMS (Computerized Maintenance Management System), e desenvolvido por empresas do ramo.

A escolha de um CMMS deve levar em conta, entre outros, critérios como a facilidade para Gestão das Ordens de Serviço (OSs), indicadores de performance (KPIs), funções de planejamento (definição de recursos) e programação (cronograma de atividades) dos planos de manutenção.

É importante ainda que seja feito um controle por local de instalação (TAG) e por número de identificação individual do equipamento (NI). “Recentemente, as empresas fornecedoras de automação, CMMS e de sistemas de gestão empresarial (ERP) têm procurado estabelecer alianças para expandir o conceito tradicional do CMMS para o conceito de Gestão Estratégica de Ativos que, entre outras coisas, busca integrar a manutenção a toda a cadeia de suprimentos”, conta Spiller.

Segundo ele, muitos paradigmas ainda precisam ser quebrados. “Não faz mais sentido falar em sistema de manutenção, ou sistema de operação, isoladamente. Integração e convergência passaram a ser exigências do mercado. Um dos frutos desta necessidade é o sistema de gerenciamento de ativos - Plant Asset Managment (PAM). Ele é bastante abrangente, pois integra sistemas anteriormente distintos e faz com que a operação e a manutenção convirjam para um objetivo comum”, diz. Dado seu vasto escopo, deve possuir recursos capazes de “peneirar” e trabalhar a massa de dados existente e, como resultado, fornecer informações relevantes para auxiliar na tomada de decisão, customizadas em função do perfil do usuário. Do contrário, o excesso de informação pode ser mais prejudicial que benéfico.

“O fato da tecnologia permitir tal integração de plataformas não é o bastante. Um sistema de gestão de ativos, por mais sofisticado que seja, ainda é uma ferramenta. Para ser capaz de quebrar os muros que tradicionalmente separam a produção da manutenção, é necessário mudar toda forma de gerenciar o negócio. Qualquer ação de automação deve começar por revisões no processo de trabalho, do contrário corre-se um grande risco de ser uma automação “burra”, explica Izumi.

O fato é que ainda é preciso que a manutenção assuma sua função estratégica. “A equipe de manutenção geralmente não é chamada para participar dessas etapas iniciais de modernizações ou expansões. Estamos falando em colocar em prática um dos aspectos da Engenharia Simultânea. Neste ambiente propício é que nasce a preocupação com a Manutenibilidade e com os custos de operação e manutenção do equipamento, o Life Cycle Cost (LCC)”, diz Spiller.

Um sistema de manutenção deve ter, de acordo com o gerente de produtos da Smar, César Cassiolato, recursos que permitam ao usuário identificar ou prognosticar fácil e rapidamente qualquer mau funcionamento da planta. “Neste sentido, deve ter tecnicamente facilidades de gerações de dados estatísticos, levantamento de históricos, gerações de relatórios, e permitir fácil acesso de qualquer lugar, mesmo fora da planta”, ressalta.

Kleber Siqueira ressalta que nos últimos 15 anos, a função da manutenção evoluiu “talvez mais do que qualquer outra disciplina de gerenciamento”. As alterações devem-se a um significativo aumento no número e diversidade de ativos físicos - instalações complexas, equipamentos altamente automatizados e edifícios inteligentes-, a disponibilidade de novas técnicas de manutenção e novos enfoques sobre o negócio.

“A manutenção também reage a novas expectativas empresariais, que incluem uma crescente conscientização do quanto a falha de um ativo físico pode afetar a segurança e o meio ambiente; da relação entre manutenção e qualidade do produto e mais pressão para se atingir alta disponibilidade e confiabilidade da instalação, ao mesmo tempo em que é preciso conter os custos”, ressalta o diretor da SQL.

Um dos principais desafios das equipes de manutenção hoje, além de se adaptar às novas técnicas, é decidir quais são relevantes para suas organizações. “Se as escolhas forem corretas, será possível melhorar o desempenho dos ativos e, ao mesmo tempo, conter e até reduzir o custo de manutenção. Se forem erradas, serão criados novos problemas”, diz Siqueira.