Edição 234 – Fevereiro de 2002
Equipamento de Inspeção Automática de Cilindros de Gases Industriais

Esse trabalho descreve o desenvolvimento de um equipamento destinado à automação da inspeção periódica de cilindros de gases industriais. Essa inspeção tem como objetivo identificar e classificar os defeitos, permitindo a retirada de circulação de cilindros que tenham a segurança comprometida. A inspeção feita por ultra-som visa detectar e quantificar os defeitos, internos e externos, relacionados à diminuição de espessura provocados por corrosão e rachaduras. O equipamento é composto por um dispositivo de varredura que gira o cilindro a ser inspecionado e movimenta linearmente ao longo do cilindro um cabeçote contendo cinco transdutores de ultra-som. Quatro dos transdutores são angulares e destinam-se à detecção de rachaduras longitudinais ou transversais. O quinto é normal e mede a espessura da parede do cilindro. O acoplamento acústico entre os transdutores e a parede externa do cilindro é feito através de um filme de água contendo óleo solúvel. O equipamento apresenta um dispositivo de auto-calibração para verificar se todos os transdutores estão operando corretamente no início de cada inspeção. São apresentados os detalhes técnicos do equipamento e resultados experimentais obtidos na inspeção de um cilindro. O projeto do equipamento foi desenvolvido dentro do Programa de Apoio ao Desenvolvimento Científico e Tecnológico - PADCT/FINEP, em parceria com uma empresa especializada em inspeção que está atualmente testando tal equipamento.

Conversão de fornos cerâmicos para gás natural – a experiência do CTGás no Rio Grande do Norte

A cerâmica estrutural ou cerâmica vermelha é produzida hoje no Rio Grande do Norte utilizando processos tradicionais, tendo a queima da lenha como principal fonte de calor. Como não há reflorestamento, o problema do desmatamento, sem nenhum critério, de áreas vitais torna-se muito grave, alimentando cada vez mais e de forma decisiva a desertificação da região. A substituição da lenha pelo gás natural, combustível limpo e ecologicamente correto, além de abundante no Estado, como fonte energética na indústria de cerâmica estrutural vem ao encontro dessa legítima preocupação ambientalista, trazendo, como benefícios adicionais, uma redução nos custos e uma melhoria na qualidade do produto final. Neste trabalho, é apresentada a metodologia de conversão dos fornos cerâmicos, iniciando-se com um estudo experimental prévio, a partir do sensoriamento de temperatura, pressão e vazão de ar em vários pontos no interior do forno previamente existente, durante queimas consecutivas usando lenha e, depois, com o emprego de queimadores a gás natural. A partir da compilação dos dados coletados na fase experimental, pode-se apresentar uma proposta de conversão envolvendo, entre outras etapas, a substituição e a redistribuição dos queimadores, a modificação nas dimensões internas do forno, a determinação de novos parâmetros de queima e ainda o treinamento de pessoal.