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Edição 290 • 2006 |
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| Mapa das ameaças | |
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| Gerenciamento de riscos diminui vulnerabilidades do processo industrial. |
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| Cada vez mais as indústrias se preocupam em manter estáveis
suas operações e minimizar a vulnerabilidade dos seus
processos. Os estudos de análise e gerenciamento de riscos
nas indústrias utilizam ferramentas que, de uma forma lógica
e ordenada procuram identificar perigos e desvios, principalmente
em novos projetos, modificações de projetos e atividades
críticas de manutenção e operações. O processo de gerenciamento de riscos pode ser entendido como a utilização dos recursos humanos, materiais, financeiros e tecnológicos de forma preventiva com objetivo de evitar acidentes que possam causar danos à saúde dos trabalhadores, ao processo industrial e a impactos ambientais. Para criar este sistema de gerenciamento é necessário a identificação dos riscos do processo, planejamento de ações preventivas e de bloqueio, controle e monitoramento e análise crítica para melhoria continua e aprendizado. O primeiro passo é identificar os possíveis desvios de processos, condições inseguras, camadas de proteção de falhas, falhas combinadas e possíveis efeitos dos danos causados por um acidente. Para identificar estas variáveis de processo, qualificar e quantificá-los em termos de conseqüências, é necessário a utilização das técnicas de análise de risco - Hazop, APR, AQR e SIL. De acordo com o coordenador da Segurança de Processo da Copesul, Luis Inácio Camargo Grè, os estudos de análise de riscos são necessários para os projetos de modificações na indústria. “Essa análise é ferramenta importante no gerenciamento de modificações em indústrias de processo, conhecido como MOC - management of changes. E com base na correlação entre causas e conseqüências desses perigos se atribui o grau de risco para cada perigo. Grau este que, comparado com a matriz de risco da empresa, nos indica se o risco é aceitável ou não - não sendo aceitável o grupo de análise emite recomendações com objetivo de reduzir este risco para níveis aceitáveis. As recomendações podem ter viés preventivo, atuando diretamente nas causas, ou corretivo, atuando na minimização das conseqüências”, explica Grè. Na Copesul, a metodologia Hazop é utilizada com maior freqüência na implantação de novos projetos e nas modificações desses projetos. O APR é empregado para a fase de montagem de instalações e nas atividades críticas de operação ou manutenção. O check-list é utilizado na liberação de serviços e o AQR é implementado em estudos para apresentação ao órgão ambiental e como apoio a área de seguros da empresa. Além disso, a Copesul iniciou, recentemente, a aplicação da metodologia SIL em sistemas instrumentados de segurança - SIS. Para o gerente de aplicações da DNV, Luiz Fernando Oliveira, empresa fornecedora de serviços de gerenciamento de riscos, as técnicas de análise de risco a serem utilizadas nas indústrias dependem fundamentalmente dos objetivos de cada projeto. “Na análise de risco podem ser utilizadas técnicas qualitativas quando se busca principalmente identificar os perigos e priorizá-los de uma forma qualitativa, tais como Hazop e APP - são técnicas simples, mas eficazes para a solução de problemas de projeto”, ressalta. Oliveira afirma que as técnicas quantitativas devem ser utilizadas quando o objetivo é ter um refinamento maior das medidas de proteção a serem adotadas para a redução dos riscos. “No processo de licenciamento de instalações da indústria petroquímica, normalmente são requeridas análises quantitativas de risco, particularmente pela Cetesb-SP, Feema-RJ, Fepam-RS e CRA-BA - o Ibama também está exigindo análise quantitativa para o licenciamento de dutos”. Existem várias classificações de risco, porém o importante é adotar uma política clara para gerenciar os riscos catastróficos e críticos e manter sob controle os riscos moderados. Para realizar uma análise de risco é necessário que o processo seja mapeado para que possa entender as interfaces internas e externas, o fluxo de produtos, tecnológico e humano. De acordo com Oliveira, algumas funcionalidades ajudam na avaliação dos riscos de processo. “Do ponto de vista de avaliação de riscos, é necessário ter um bom banco de dados de falhas, em particular, dados de freqüência de vazamentos que sejam confiáveis e também softwares que incorpore modelos para avaliação de conseqüências - incêndios, explosões e vazamentos tóxicos - e que permitam a avaliação de um grande número de cenários de acidente”, afirma. Um dos erros mais comuns no gerenciamento de riscos é a realização de ações isoladas, não configurando o processo como um todo, ou seja, em algo sistematizado que permeie todos os níveis da empresa. Para Oliveira a falta de estabelecimento de critérios de tolerabilidade de risco é uma questão comum entre a maioria das empresas nacionais. “Embora os órgãos ambientais já tenham especificado seus respectivos critérios de tolerabilidade, a maioria das empresas do setor petroquímico ainda não estabeleceram seus próprios critérios. Se a empresa não tem seus critérios fica difícil trabalhar com o gerenciamento de riscos de uma forma racional e consistente. Na falta dos seus próprios, a empresa pode adotar os critérios dos órgãos referidos, mas isso deve ser feito de forma consciente e explícita”, comenta. Segundo o coordenador de Segurança da Copesul, o importante é desenhar projetos simples e intrinsecamente seguros, que utilizem tecnologias limpas. “Para criar estes planos eficazes é necessário que estejam internalizados nos projetistas os conceitos de gestão de riscos - perigo, risco, medidas de controle, integridade mecânica, níveis de aceitabilidade, confiabilidade humana e operacional”, conclui Grè. |
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