| Revista Controle & Instrumentação – Edição nº 80 – Maio de 2003 | |
|
Cover Page
|
|
| Sistema de manutenção preditiva remota | |
| Durante o Altus Partners, realizado em maio passado com os parceiros
da Altus, uma das palestras mais concorridas foi a de Carlos Henrique
Hennig, Gerente de Tecnologia da Coester Automação SA. Segue um resumo
do que foi discutido. Sabemos que as maiores perdas em uma indústria
de processo estão nas paradas não programadas. Então, a capacidade
de “prever” ou reduzir estas paradas traz ganhos econômicos importantes.
A manutenção preditiva permite alertar para a maioria dos problemas
antes que eles aconteçam a fim de minimizar os impactos no processo.
É possível também, eliminar com segurança parte das manutenções periódicas
e reduzir o capital investido em sobressalentes. A manutenção preditiva
remota evita, ainda, que o usuário mantenha pessoal técnico com grande
conhecimento em manutenção do produto, transferindo esta responsabilidade
para o fabricante. Importante porem, é deixar claro que este tipo
de manutenção não vai eliminar os defeitos. O fator importante neste
sistema é mudar a cultura de reparo para aumento de disponibilidade.
Todo o enfoque da manutenção, atualmente, está na sua participação desde o projeto – seja de um equipamento ou de uma planta. Isso acontece porque a alta disponibilidade é palavra de ordem, logo, em qualquer fase – engenharia, instalação ou operação – é primordial a escolha correta de um produto adequado ao regime e condições de trabalho. Muitos problemas de manutenção acontecem porque o equipamento não foi selecionado adequadamente – foi sub ou sobre dimensionado. No caso de sub dimensionamento, o equipamento em si é afetado em sua vida útil e o tempo médio entre falhas calculado fica seriamente comprometido tornando-se um equipamento que necessita intervenções em períodos menores do que os previamente estipulados; no caso do sobre dimensionamento, esse problema recai sobre os outros equipamentos do processo. A integração entre equipamentos é importante e o dimensionamento correto de cada um, fundamental. Os aspectos de instalação e operação partem do princípio de que cada escolha seja feita de acordo com o recomendado pelo fabricante, respeitando as limitações de cada equipamento. E, para fins de manutenção, consideramos fundamental a possibilidade de coletar automaticamente os dados da operação do produto. Isso seria inviável de modo manual pelo número de equipamentos normalmente envolvidos em um sistema complexo. Na verdade, este processo de coleta é feito utilizando os recursos disponíveis em uma instalação onde os equipamentos já são ligados em rede e o processo de controle é automatizado, ou seja, com uma infra-estrutura já existente. Portanto, nada é agregado em termos de hardware para a coleta de dados; para a análise dos dados coletados é que pode ou não existir um processo automático. E quem faz a manutenção? O usuário de um equipamento, normalmente, é especializado no seu processo, conhece a fundo as variáveis envolvidas no controle e para ele o equipamento é apenas uma ferramenta. Já o especialista no produto – normalmente alguém de suporte da fábrica –, conhece o produto com detalhes, suas deficiências e aplicações corretas; sabe como o produto se comporta em determinadas condições e como está seu desempenho em toda a faixa de operação. Para ele, é possível diagnosticar se o produto ou muitas vezes o sistema como um todo, está funcionando em perfeitas condições ou se apenas um pequeno ajuste pode evitar uma parada no processo daí a algum tempo. Ele também pode acompanhar o desgaste do equipamento e programar uma eventual manutenção em uma futura parada programada do processo. Estes conhecimentos são próprios de pessoas com profundos conhecimentos e experiência no produto, e não de usuários. Muitas vezes, o especialista no produto recorre ao usuário para obter maiores detalhes sobre o ambiente no qual o produto opera para poder diagnosticar com mais facilidade eventuais desvios nos dados coletados durante a operação normal. Desta forma, o melhor é uma “parceria” entre usuário e especialista na solução dos problemas relativos a manutenção. Vale acrescentar que é importante uma clara separação entre controle e manutenção, mesmo com equipamentos inteligentes na planta. Com isso queremos dizer que existe uma diferenciação no tratamento dos dados de controle e manutenção durante a comunicação entre os elementos de campo (equipamentos) e o concentrador ou CLP. Os dados de controle têm prioridade no tráfego da rede enquanto os dados de manutenção são enviados dos dispositivos para um concentrador, CLP ou até o equipamento de análise nos intervalos ociosos da rede. Importante salientar o uso de protocolos de comunicação abertos e de alto desempenho para conseguir estes “tempos ociosos”. Em protocolos onde o desempenho do sistema já está totalmente comprometido com os dados de controle, o tráfego dos dados de manutenção não é possível. Então, a manutenção puramente corretiva, hoje, é um risco alto demais. A preditiva – ainda pouco explorada – deve ser baseada na condição real do equipamento para se ter uma clara evidência da necessidade de alguma intervenção. Essa condição é obtida no campo, com o auxilio de testes não invasivos, para se chegar às reais nas condições de uso e operação. Aqui, denominamos manutenção remota o fato de os dados coletados pelos equipamentos serem transferidos para a fábrica para que especialistas no produto possam analisar os dados e verificar a necessidade de alguma intervenção de manutenção ou algum ajuste nos parâmetros de configuração do produto para um perfeito funcionamento do sistema. Este processo remoto tem sido feito, por exemplo, em uma refinaria de Petrobras com o auxílio de uma conexão de dados via Modem que apenas coleta arquivos de dados e não permite ao técnico acesso ao processo. Já existem algumas boas empresas prestando esse serviço aos seus clientes, vencendo, assim, a barreira cultural de que acessos remotos não seriam seguros. Para facilitar isso, existe sempre a possibilidade de a manutenção remota apenas dar uma indicação para o pessoal do campo. No caso de softwares, a manutenção remota – e conseqüente solução das falhas – já é uma realidade corporativa, que começa a acontecer em plantas industriais. |
|
|
| Na edição Impressa |
| News
Controall é homenageada Agilent expande serviços de calibração Market National Instrumentos apresenta nova versão LabVIEW Wonderware apresenta FactorySuite A2 e fala sobre objetivos no Brasil Retrospectiva 5ª apresenta tendências da automação e controle |