Revista Controle & Instrumentação – Edição nº 79 – Abril de 2003
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A participação da Siemens
A Siemens possui uma divisão especializada com know how de processos na área produtiva da indústria automobilística. Desta forma, no projeto PQ24 (Polo) atuando como General Contractor foi responsável pelo dimensionamento, projeto e instalação dos equipamentos elétricos mecânicos e automação de toda linha da Montagem Final.

“Fornecemos com tecnologia e fabricação própria os transportadores aéreos de carroceria tipos EOM (Eletric Overhead Monorail) de última geração, com ajuste de altura, que integrados à automação proporcionam a perfeita adequação da ergonomia em todas as fases da montagem”, diz o gerente da Siemens, especializado em automação de projetos, Joel Rabello. Também fornecido pela Siemens, o sistema de montagem do agregado motriz e do sistema automático de “casamento” da carroceria com agregado motriz, incorporando o controle automatizado da movimentação e aplicação de torque das aparafusadeiras.

Com know how próprio, a empresa forneceu os sistemas dos testes elétricos e eletrônicos (ECOS) dos veículos no final da linha de montagem, os testes dinâmicos (roller test) com uma completa seqüência de testes tais como aceleração, desempenho, frenagem (ABS) , curva de simulação, ruídos e emissão de gases dos veículos.

“Em parceria com a ferramentaria da Volkswagen fornecemos a automação completa da soldagem e construção da plataforma e da cabine de geometria e solda a laser da carroceria”, diz Joel Rabello.

Segundo o gerente, o projeto tem performance assegurada – garantir a produção de um carro a, aproximadamente, cada minuto, o que exige o correto dimensionamento de todos equipamentos, inclusive considerando os tempos de ciclo da CPU dos PLCs.

Rabello lembra ainda que toda a parte de automação foi elaborada buscando-se a padronização de hardware como CPU, módulos de I/O, fontes, motor-starter, IHM, redes de comunicação e equipamentos auxiliares tais como fim de curso, relés, contatores, elementos de comando e sinalização e outros, de tal forma a minimizar a diversidade dos possíveis itens. “Desta forma, diminuem-se os itens para reposição e unifica-se o treinamento”.

Entre as tecnologias fornecidas pela Siemens, toda a automação está baseada em PLCs S7-400 e S7-300 da linha Simatic com topologia totalmente distribuída para comandos e potência, ou seja, todos blocos de I/O, motors-starter e inversores de freqüência são montados diretamente nos equipamentos a serem comandados. Todas as células estão interligadas a IHMs locais e ao sistema de supervisão geral da planta.

Esses blocos de I/O e os motors-starter são interligados via Interbus; as CPUs dos PLCs, as IHM e outros equipamentos controlados por computadores industriais são interligados via Profibus e todas as células interligam-se ao sistema de supervisão central via Ethernet. Isto garante o acesso aos dados da instalação independente da sua localização no nível hierárquico.

“Na indústria automobilística, nas áreas da soldagem da carroceria (body shop) e montagem final, os controles são essencialmente digitais podendo, com isto, desconsiderar as quantidades de pontos analógicos e malhas de controle”, ressalta Rabello.

Para dar uma dimensão da instalação, Rabello cita as seguintes quantidades: 180 configurações com CPU 414-3DP da linha Simatic família S7-400; 195 IHMs base PC com funções de comando diagnóstico e ferramenta de programação - esta IHM foi especialmente customizada para a instalação; 450 motors-starter entre velocidade fixa ou variável e respectivos I/O de processo ligados via rede.

Basicamente os softwares utilizados são: o STEP 7 (Software para programação dos PLC’s da linha Simatic S7); o S7 PDIAG (Software para projeto da diagnose do processo no Simatic S7); o ProTool/Pro (Software de comando e supervisão para painéis de operação (OP)base PC e Windows) e o ProAgent (Software para diagnósticos automáticos do processo).
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Edição 79 - Abril de 2003

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